闲来无事做了个自动出锡器，介绍下方案和思路。
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1.外壳壳体

3d打印方案

处于可制造性的考虑，首选的测试方案是3d打印的方案。外壳建模的软件用的是FUSION360，简单方便。外壳使用的材料也比较易得到，使用pla塑材进行fda制造。外壳需要考虑到大致三个部分，一是留出机械部分的空间并配合机械来进行刚性固定，二是预留出来电池仓的位置以及充电口的位置，三是留出电路板的位置并且考虑走线的问题。出于人们的操作习惯，外壳要做成接近圆柱形，直径大约和一只钢笔相似，初期判断难度还是比较大的。

2.电源管理方案

BMS系统

供电大致分为两部分（一部分其实也可以，保险起见还是两部分），一是电池的充放电的升降压管理，二是电池供电的升压管理，所以需要两个dc-dc芯片。为了省事直接使用集成芯片来进行设计。

选型

因为电机的功率不大，最多也就5w，所以不需要考虑独立mos驱动啥的，可以驱动芯片直驱。因为我之前做过类似的BMS所以直接拿来用了，原理图如下：

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电池充放电管理

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电池充放电芯片使用CL4056A，该芯片最高支持1000ma的单节电池，对于这种小设备绰绰有余。并且该芯片自带温度保护以及欠压保护还有电池复苏功能，简单接上两个led可以作为状态指示，并且挺便宜的，所以就用它了。

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升压驱动

升压驱动采用ap2008，该芯片最大输出为25v1a，也是完全绰绰有余，这个强大的驱动能力可以为后续的升级打好基础。

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并且从官方的手册里面可以看到效率曲线，我们预备使用的电机的电压是5v，效率也是比较可观的（一块钱的东西不必较真），按照给的建议图接好线就行了。

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另外出于冗余的考虑，12v的性能特征也要看一下，95%的效率还是蛮不错的。

升压驱动外设

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为了方便测试，我们加一个可变电阻在R2的位置，简单计算一下输出25v的时候R2阻值最大53.68k。为方便计算R1采用2.2k的阻值（我买的精度1%的）。因为我们暂时需要的输出为5v，所以采用一个10k的变阻器完全足够，便宜还好买。

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功率计

懒得从头设计，直接预留出接口，直接加入模块。

3.机械结构